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路面工程
1、工程概况
本标段路面工程为X国道改路工程。路面宽4.5m,路面结构形式为22cm厚水泥混凝土面层+15cm厚级配碎石基层,20cm厚天然砂砾底基层。
2、施工方法
级配碎石基层和天然砂砾底基层采用路拌法拌合施工,自卸车拉运,推土机初平、稳压,平地机精平,压路机碾压的方法进行流水作业;水泥路面混凝土采用混凝土输送车运送,捣固采用振动棒和振动梁进行,根据当地自然气候特点,在雨季或养生用水充足的情况下采用湿法养生。
3、级配碎石垫层施工
⑴、验收下承层,恢复线路中线,每10m左右设一中桩,并在两侧路肩外设指示桩。
⑵、在验收合格的路床上铺级配碎石料,由专人指挥自卸车按要求均匀卸料。
⑶、按一层的松铺厚度,用平地机将级配碎石料均匀的摊铺在规定的宽度上,表面平整,并有一定的路拱。
⑷、碾压采用振动压路机碾压,碾压过程中,每次轮迹重叠二分之一轮宽,碾压成型后,少量洒水,再碾压1至2遍。
⑸、质量控制:每施工m2,在已完成的路段上随机取样一次,进行集料筛分、塑性指数等试验,按规定频率和方法进行各项目的实测和外观鉴定。
将已压成的表面填料,标示出超高点,用平地机平整达到施工控制的高程和符合要求的路拱或横坡。初压终了时,测量高程、路拱和纵坡,再次用平地机精平到完全符合设计要求。
终压时,先少量洒水,再用振动压路机碾压1至2遍。
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4、天然砂砾底基层施工
施工方法基本同级配碎石垫层施工方法及工艺。
5、水泥混凝土面层施工
本标段改路工程设计有22cm水泥混凝土面层m2。施工方法如下:
安装模板:采用模板宽度与面层厚度相同的模板,模板安装牢固可靠,模板顶面与面层设计标高一致,立模的平面位置符合设计要求,模板内侧涂刷砼隔离剂或干净机油,以免拆模时粘结砼。
安装补强钢筋、拉杆钢筋、传力杆:根据设计要求安装补强钢筋、传力杆钢筋,其位置准确且顺直。
砼拌和、运输:砼由搅拌站集中拌和,砼搅拌运输车运输。拌和严格按照配合比上料搅拌,要求上料准确,拌和均匀,和易性良好。
砼摊铺:在每次浇筑砼之前检查模板,确保安装顺直无扭曲,模板紧压基层,相邻模板用穿销紧密联接。模板高度与砼路面高度要相同,误差为±2mm,模板内表面的偏差不得超过5mm,浇筑前模板要均匀涂隔离剂。砼摊铺时要一次到位,避免多次倒运造成离析。
表面修整:砼摊铺、捣实、刮平作业完成后须进一步整平,从而使砼表面达到设计的横坡度和平整度。修整作业时,不得在砼表面洒水、洒干水泥。在砼仍处于塑性状态时,根据设计处理砼表面。
拆模、养生:砼强度达到规范规定的设计强度时,即可拆模。拆模后,及时将横向胀缝沿砼面板边缘通开至全部深度。砼浇注完成后,用草帘覆盖洒水养生。
接缝处理及封缝:按图纸要求设置施工缝。拉杆须设置在板厚中间,并平行与板面,且与缝壁垂直。缩缝采用锯缝机按图纸规定尺寸锯成。胀缝与路面中心线垂直,缝壁必须垂直,缝隙宽度须一致。接缝用填缝料填封,填缝料必须符合规范要求。
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工程进度安排
桥涵工程拟于年8月14日正式开工,年6月14日结束。
桥涵施工方案
⑴、桩基施工方案及施工方法
桩基长共计m,其中Φ2.0m钻孔桩m,Φ1.8m钻孔桩m,Φ1.7m钻孔桩m,Φ1.8m钻孔桩m。
A、本标段特大桥及大桥下部基础均为桩基础,个别灌注桩在水库中,考虑采用钻孔灌注桩施工,钻孔桩所穿越地质构造依次为:碎石土、全风化花岗片麻岩、强风化花岗片麻岩、弱风化花岗片麻岩。
①钻机的选择:根据本工程的地质条件及工期要求,选用冲击钻机20台,
②施工准备:由于磨子潭12号桥、13号桥部分桥墩位于磨子潭水库岸边,水深约3.5m,根据对该段水文考察及工期安排情况,采用围堰筑岛的方法进行钻孔桩施工。具体施工方法如下:根据水深和水位变化,施工时首先在承台施工区域外围打入H*型钢,型钢长4.5m,间距2m,由4道钢丝绳穿孔编网,再用汽车吊下放钢筋石笼进行围堰筑岛。石笼与堰内填土间铺设一层土工布,再进行堰内粘土填筑,使之形成一道不透水的土墙,将围堰内外水分隔离,便于以后抽水。围堰填筑应高出汛期水位1.0m以上。
③埋设钢护筒:护筒壁选用8mm厚钢板,内径比设计桩径大20~30cm,护筒高度2.5m。护筒要密实不漏水,护筒顶要高出地面0.3m,护筒采用挖埋法安装,护筒周围用优质粘土夯实,护筒平面位置偏差不大于5cm,护筒倾斜度不大于1%。
④泥浆制备及废浆处理:钻孔采用泥浆护壁,泥浆采用优质粘土或膨润土配成。泥浆比重为1.3-1.4,粘度为16-20s,PH值为8-10,含砂率不大于4%,胶体率大于95%。施工时护筒内泥浆顶面始终高出地下水位至少1m以上,但不要低于护筒顶0.5m。
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施工中泥浆经循环后,中部浓泥浆抽至排污车外运,上部稀泥浆抽回循环系统继续利用。底部钻碴在沉淀后,用泥浆罐车外运废弃,废弃地点经政府有关部门批准后方可处理。
⑤钻孔一次完成,钻孔达到设计深度并清孔后,会同监理工程师对孔位、孔深、孔径、垂直度及泥浆沉淀厚度进行检查,确定是否符合设计和规范要求,如符合要求经监理工程师签认后,吊放钢筋笼。如清孔后4小时尚未浇筑砼,则孔底重新清理。在距钻孔桩中心距离5m以内的任何桩的砼浇注完毕24小时后,才能开始其它桩的钻孔施工。
⑥钢筋笼吊放:钢筋笼的材料、尺寸、钢筋的接头型式均要符合设计及规范要求钢筋笼吊放到设计位置后,通过地锚和钢横梁牢固定位,避免浇筑砼时钢筋笼上浮。钢筋笼在吊装过程中应确保钢筋不发生永久变形。
⑦浇筑水下砼:采用竖向导管法灌注。导管采用内径为mm,壁厚5mm的卡口式导管,使用前经过水密性试验和过球检验,然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管就位后再次用测锤法测孔深。沉淀层超标时进行二次清孔,达到要求后即可灌注。水下砼坍落度采用18-20cm,粗骨料粒径采用10-30mm,径为mm,导管联接顺直、光滑、密闭、不漏水,在浇筑过程中,随时检查是否漏水。第一次浇筑时,导管底部距孔底-mm,浇筑砼量要经过计算确定,保证导管下端埋入砼内不少于1m。在浇筑中导管下端埋深控制在2-6m范围内;
提升导管时要严格控制导管的埋深和速率,严禁将导管拔出砼面,防止断桩和缺陷桩发生,每个桩的水下砼要连续浇筑不得中断,浇筑桩顶的高程要超过设计高程1.0m以上。桩顶砼不良部分要凿掉清除,但要保证设计范围内桩体不受损伤。
⑧成桩检测:所有桩检测均按监理工程师要求的方法和频率进行。因监理工程师怀疑而选择的任何桩可进行取芯实验,取芯实验由监理工程师指定的单位进行。所有检测均要在监理工程师的旁站及指导下进行。
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⑨保证钻孔桩质量的措施:
Ⅰ、根据地质情况随时调整浆液比重及高度,合理掌握冲击速度,防止塌孔和缩径。
Ⅱ、在钻孔的过程中,若发生塌孔,出现流砂、弯孔和缩孔等现象时,要仔细分析,查明原因和位置,然后进行正确处理。
Ⅲ、安装钻机时地基要稳固,机座要保证水平,经常测量钻孔偏斜度。若发现钻孔倾斜,及时采用抛片石的方法导向。
Ⅳ、清孔要彻底,浇筑水下砼连续一次完成,中间不得中断,砼坍落度采用18-22cm,导管密闭不漏水,导管埋入砼中2-6m,导管即不能拔出也不能插入砼内某一深度时间太长。
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B、根据本标段的地质及水文情况并结合招标文件建议,为减少对桥趾地质的扰动,大部分桩基采用人工挖孔施工,覆盖层人工开挖,到风化层时采用风镐和风钻钻眼、弱爆破进行开挖,抽水泵抽水,机械配合出土,砼锁口护壁防护。
①施工前,对桥位及附近范围内进行平整、夯实。条件允许时,将原地面挖至基顶标高,以减少挖孔及护壁数量。平整完毕后,精确放样桩位,经监理工程师检查无误后,方可进行开挖。
②开挖、护壁
施工程序:场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施→第二节桩身开挖→校核桩孔垂直度和直径护壁砼→支第二节模板、浇灌第二节砼护壁→重复第二节工序、循环作业直至设计深度→检查持力层进行扩底→全面检查桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层→清理虚土、排除孔内积水→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。
Ⅰ、为防止土体坍滑和保证施工安全,采用C20砼护壁,护壁模形采用特制组合钢模拼装,高度1m。第一节砼护壁高出地面30cm,便于挡水和定位。
Ⅱ、挖孔桩一般采用人工镐头开挖,风化松软岩及岩石时采用风镐开挖。砼护壁边挖边护,以确保施工安全和孔壁稳定。为确保结构尺寸,挖孔尺寸比设计尺寸大5~10cm。挖孔桩施工时配足抽水设备,水量较大时采用井点降水。
Ⅲ、弃土采用吊桶、安装电葫芦提升,弃土堆在一边,用车运出。
③测量控制
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点的办法控制,安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致,以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩控制轴线、高程引到第一层护壁上,每节以十字线对中,吊大线锤作中心控制用。用尺杆找圆周,以基准点测量孔深,以保证桩位,孔深和截面尺寸正确。
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④质量要求
A、桩孔中心偏差控制在±10mm;
B、桩径不小于设计值;
C、桩垂直度偏差控制在5‰L(桩长);
D、护壁砼厚允许偏差±30mm;
E、孔底虚土:不允许。
⑤钢筋笼吊装
当挖孔桩挖至设计标高后,及时报监理工程师检查。检孔采用钢尺、测绳配合探孔器进行。经监理工程师检查签认后,立即进行钢筋笼施工。为保证钢筋笼在起吊、吊放过程中不发生变形,在钢筋笼内布置一定数量的内撑筋及加强箍筋,钢筋笼就位后,笼项连焊在护壁预埋的钢筋上,防止浇筑过程中钢筋笼移位、上浮。钢筋笼采用吊车一次整体吊装就位。
⑥砼灌注
砼灌注前对孔内再次进行检查,完全符合设计及规范要求后即可开始浇灌。
砼施工无水时采用串筒及输送泵进行,捣固采用插入式振动棒。在砼初凝前表面抹压平整,避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝,表面浮浆层予以凿除,以保证与上部承台的良好连接。
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